현대차기아 남양기술연구소, 가상검증으로 R&D 디지털 전환 추진

현대차·기아 남양기술연구소가 디지털 기술을 기반으로 차량 개발 방식을 바꾸고 있다. 실물 시작차를 만들기 전에 가상 공간에서 성능을 검증하고, 데이터로 치수 품질을 관리하며, 금형 없이 부품을 제작하는 기술이 핵심이다. 남양기술연구소는 이를 위해 드라이빙 시뮬레이터, 디지털 측정 센터(DMC), 적층 제조 솔루션 센터(AMSC), 노바 랩(NOVA Lab) 등 네 곳의 시설을 운영 중이다.

시작차 없이 주행 성능부터 제어기 검증까지

드라이빙 시뮬레이터는 270도 곡면 스크린과 6자유도(6DOF) 모션 시스템을 갖춰 실제 도로와 차량을 가상으로 정밀하게 구현한다. 남양기술연구소 주행시험장을 1mm 단위로 스캔한 데이터를 활용하며, 세계 최초로 지형 서버 방식을 적용해 방대한 도로 데이터를 실시간 처리한다. 이 장비는 뉘르부르크링 레이스카와 현대 N, 제네시스 마그마 등 고성능차 개발에도 쓰인다.

DMC는 외관 품질, NVH, 수밀, 기능 및 조립성 등 4대 항목을 데이터로 관리한다. 차 한 대당 측정 포인트는 1,000개에 달하며, 이 측정 체계는 그대로 양산 공장으로 이관돼 동일한 품질 기준을 적용한다. AMSC는 설계 데이터만으로 부품을 만드는 적층 제조 기술을 연구하는 곳으로, 현대차 포니의 사이드 실 부품을 스캔 후 복원한 사례가 있으며 모터스포츠 부품 제작에도 활용된다.

신차 개발 단계에서 수백 건의 문제를 사전에 발견

노바 랩은 완성차 대신 와이어링과 제어기, 전장 부품을 그대로 연결한 와이어카로 차량 시스템을 검증하는 시설이다. 대형 차종의 경우 연결되는 제어기와 전장 부품은 300~500개, 와이어링 커넥터는 약 500개에 이른다. 이곳에서는 회로, 통신, 기능, 진단 항목을 자동으로 검증하며, ADAS 시나리오도 시연한다. 현대차·기아는 신차 한 대를 개발하는 동안 와이어카 단계에서만 평균 150~200건의 문제를 찾아낸다고 밝혔다.

이러한 가상 검증 체계는 개발 기간을 줄이고 완성차 품질을 끌어올리는 데 목적이 있다. 다만 이런 인프라가 실제 양산차의 체감 품질과 소비자 신뢰로 얼마나 이어질지는 시장의 평가를 거쳐야 확인될 부분이다.