현대차 기아 남양연구소, 가상 시뮬레이터로 신차 개발 속도 낸다

현대자동차 기아가 남양기술연구소를 통해 R&D 전 과정을 디지털 기술로 전환하고 있다. 드라이빙 시뮬레이터로 시작차 없이 주행 성능을 검증하고, 디지털 측정 센터(DMC)로 치수 품질을 데이터화하며, 적층 제조 솔루션 센터(AMSC)의 3D 프린팅으로 금형 없이 부품을 만드는 방식이 핵심이다.

드라이빙 시뮬레이터는 270도 곡면 스크린과 6자유도(6DOF) 모션 시스템을 갖춰 실제 도로 주행과 유사한 감각을 구현한다. 남양연구소 주행시험장을 1㎜ 단위로 정밀 스캔해 노면 경사, 요철, 아스팔트 질감까지 데이터로 옮겼고, 세계 최초로 지형 서버 방식을 적용해 방대한 도로 데이터를 지연 없이 불러올 수 있도록 했다. 최대 40Hz의 노면 진동까지 재현하는 고성능 사양으로, 양산차뿐 아니라 뉘르부르크링을 달리는 레이스카나 현대 N, 제네시스 마그마 등 고성능차 개발에도 활용된다.

치수 품질과 부품 제조까지 데이터로 관리

디지털 측정 센터(DMC)는 3차원 측정장비(CMM)와 광학식 3D 스캐너, 자율주행 운반 로봇(AMR) 등을 활용해 차체와 도어, 테일게이트 등 무빙 부품의 치수와 조립 품질을 데이터로 관리한다. 차 한 대당 측정 포인트는 약 1,000개에 이르며, 이렇게 쌓인 측정 체계는 양산 공장에도 동일하게 적용돼 품질 기준을 통일한다. 완성차에서 문제가 발견되면 바디, 무빙, 장착, 의장 단계별 데이터를 통해 원인을 곧바로 추적할 수 있다는 점도 특징이다.

적층 제조 솔루션 센터(AMSC)는 설계 데이터만으로 금형 없이 부품을 만드는 3D 프린팅 기술을 연구하는 곳이다. 자외선으로 레진을 경화시키는 DLP·SLA 방식의 폴리머 광중합 설비를 갖췄으며, 이 기술은 현대차 포니의 사이드 실 부품을 원형 그대로 복원하는 데도 쓰였다. 현대차 기아는 이러한 디지털 기반 개발 체계를 통해 개발 기간 단축과 품질 향상을 동시에 추진하고 있다.